Tanım: Panel üretimi için çekirdek ekipman, çift çelik kayışlar yoluyla sürekli olarak ısı/basınç altında paspaslar oluşturur.  

Çalışma İlkesi:  

Mat Girişi-> Ön Itılama (180-190 ℃   )-> Ana Presleme (200-220 ℃/3-5MPA)-> Kürleme (190-200 ℃/1-2MPA)-> Panel Çıkışı

Anahtar Bileşenler:  

1. Çerçeve Sistemi:  

   Portal çerçevesi (≥400mm döküm çelik)  

   Bükülme sertliği ≥10⁴ kn · m² (≤0.1mm/m deformasyon sağlar)  

2. Hidrolik Sistem:  

   İmar silindirler (50mm genişlik başına 1 grup, 60-120 bölge)  

   Servo-orantılı valfler (yanıt ≤10ms)  

3. Isıtma Sistemi:  

   Platen Tasarımı: Delilen Kanallar (Ø12mm, Pitch 25mm)  

   İmarlı Sıcaklık: Bağımsız PID kontrolü (± 1.5 ℃)  

4. Taşıma Sistemi:  

   Çelik kemer:   paslanmaz (1.2-1.8mm kalınlığında)  

   Gerilim Kontrolü: Hidrolik Servo (±% 2 dalgalanma)  

5. Kontrol Sistemi:  

   Çok Değişkenli Bağlantı Algoritması: Gerçek Zamanlı Basınç/Sıcaklık/Hız Koordinasyonu  

   Lazer Kalınlık Göstergesi: 200Hz tarama, ± 0.03mm doğruluk  

1. Doğrudan emisyon kontrolü (kaynak azaltma)  

> Vaka verileri: Siempelkamp hattı VOC'yi 18 mg/m³ ile ölçer (geleneksel presler için 120-180mg/m³ vs)  

2. Enerji Verimliliği Optimizasyonu (Dolaylı Emisyon Azaltma)  

2.1 Termal Enerji Geri Kazanım Sistemi  

Üç aşamalı ısı geri kazanımı:  

1. Plaka ısı eşanjörleri tarafından yakalanan egzoz ısısı →  

2.. Geri kazanılmış enerji dağıtıldı:  

    Hammadde kurutmasına% 65  

    Reçine Hazırlık Önceden Isıtma% 25'i  

    Tesis ısıtmasına% 10  

3. Verimlilik:>% 80 GERİZEYİ →% 35 Buhar Tüketimi Azaltma (Geleneksel Preslerde <% 20'ye karşı)  

2. 2 Hassas sıcaklık kontrolü  

İmarlı Isıtma: 64 Bağımsız Bölge (geleneksel preslerde 3-5 bölgeye karşı)  

  Sıcaklık dalgalanması: ± 1.5 ℃ (vs. ± 8 ℃) →% 30 daha az reçine piroliz emisyonu  

Isı Ortamı: Termal Yağ Buharlı Değiştirir → Termal Verimlilik% 65'ten% 92'ye yükseldi  

3. Yapışkan Tüketim ve Kirlilik Kontrolü  

> Test Verileri: MDI Tabanlı Sürekli Pres Formaldehit: 0.003mg/m³ (Karbonhidrat NAF Sınırı: 0.025mg/m³)  

4. Atık geri dönüşümü  

4.1 Kapalı döngü üretim atık sistemi  

Malzeme Akışı:  

Hurdalar Oluşturma → Pnömatik Geri Dönüşüm → Hammadde Silo  

Zımparalama Tozu → RDF Peletleme → Kazan Yakıt (% 15-30 termal ikame)  

Atık Trim → Parçalama → Hammadde Yeniden Kullanım  

Kaynak Kurtarma Oranı:% 99.2 (geleneksel hatlarda <% 70'e karşı)  

4.2 Sıfır sıvı deşarjı  

Kurutucu egzoz kondens → mvr buharlaşma/kristalizasyon → reçine üretimi yeniden kullanımı  

% 80 su tasarrufu ve geleneksel ıslak yıkayıcılar  

5. Yaşam döngüsü karbon ayak izi karşılaştırması